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印染布常见疵病分析

  一、一般外观疵病

⒈ 高温变色

⑴ 形态:深浅不均的变色,呈金属色样的色块。
⑵ 产生原因:
① 烘燥整理时单辊筒烘燥机第一道烘燥蒸汽压力过高,或多辊筒烘燥机第一捧烘筒蒸汽压力过高。
② 烘燥整理车速过慢。
⑶ 防止办法:
① 蒸汽压力采用先低后高。
② 掌握适当的烘躁车速。


⒉ 搭色

⑴ 形态:辊筒搭色、压辊布搭色。
⑵ 产生原因:
① 辊筒未擦干净。
② 深、浅色织物烘燥整理时,压辊布不分。
⑶ 防止办法:
① 做好烘燥机辊筒的清洁工作;调换色泽时多辊筒烘燥机需用水将前几只烘简上沾着的绒毛冲干净。
② 深、浅色织物烘燥整理时,压辊布要分开。

⒊ 松板印

⑴ 形态:布面显示出树木生长的年轮花纹。
⑵ 产生原因:
① 烘躁时产生的水蒸气未排净。
② 导布未烘焊,产生头梢松板印。
③ 单辊筒或多辊筒烘燥机卷轴皮带过紧,张力过大。
⑶ 防止办法:
① 在保证质量的前提下,卷轴皮带不宜过紧。
② 加大鼓风量,吹走水蒸气。
③ 导布慢速烘燥,直至干燥。

⒋ 极光(轧光印、条印)

⑴ 形态:布面呈现有规律或无规律的点状、条状或块状亮光。
⑵ 产生原因:
① 压辊布包得不平整,压辊布已损坏,呢毯起皱,造成有规律的极光。
② 压辊布内裹入纱头或其他杂物,与布面摩擦产生极光。
③ 定形整理时,出风口处幅宽与中位幅宽接近,在织物边部产生极光印。
④ 烘燥整理时,揿布过重,与织物摩擦产生无规律的经向极光。
⑶ 防止办法:
① 呢毯整理时,必须在呢毯运转平服后再开车。
② 烘燥整理时,以将织物揿直为标准。
③ 定形整理时,出口处门幅应大于中位门幅1~1.5cm,这对长丝织物定形更为必要。
④ 开车前检查压辊布是否平挺,损坏的压辊布应及时更换。
⑤ 开车前检查压辊布是否有小硬结杂质,如有,应及时清除。

⒌ 卷边

⑴ 形态:边口不平挺,两层叠起。
⑵ 产生原因:
① 缝头时两匹头子未对齐。
② 张力过小,鼓风机风量过大。 
⑶ 防止办法:
① 要求两匹头子对齐再缝头;多辊筒烘燥机烘燥时,如发现头子不齐的织物,可在缝接处夹一竹片防止卷边,落布时应收起竹片。
② 适当控制张力和鼓风机风量。发现卷边及时剥开。

⒍ 纬斜

⑴ 形态:织物表面的经纬丝不垂直或花纹歪斜。
⑵ 产生原因:
① 卷染机染色时,直接蒸汽开得过大,冲击织物,或导辊不水平,造成纬斜。
② 烘燥整理时,手势揿得过重。
③ 上轴时织物歪斜,没有及时纠正。
④ 缝头不齐。
⑤ 定形机两边针布铗只数有差异。 
⑶ 防止办法:
① 烘燥整理时,挡车工揿布要两手均匀,用力不宜过重,以揿直为标准。发现布坯歪斜及时纠正。
② 缝头要齐,特别是格子、横条织物一定要对准格子或条子缝头。
③ 定形整理时,两边针布铗只数应该相等,以免造成喂入时纬斜。
④ 染色时,直接蒸汽不宜开得过大,以微沸为宜。
⑷ 鉴别方法:
① 纬斜:一般在织物的纬向疵点处最为明显。
② 花斜:在织物的同幅、同花位进行比较,测量其歪斜程度。

⒎ 手感疲软

⑴ 形态:布面熟软,无身骨。
⑵ 产生原因: 烘燥过度。
⑶ 防止办法: 需拉幅或呢毯整理的织物在整理前应带一定的含潮率。

⒏ 披裂

⑴ 形态;大面积星星点点的披裂,木盘披,揿披,压辊披。
⑵ 产生原因:
① 织物烘燥过度。
② 木盘位置高低不一。
③ 揿丝柳手力过重,用力不当。
④ 张力过大,织物不能以正常速度运转。
⑶ 防止办法:
① 最后一道烘燥时,织物要掌握适当的含潮率。
② 木盘安装位置高低应一致。
③ 揿丝柳手力要均匀。
④ 调节张力,要求织物运转速度均匀。

二、一般内在疵病

⒈ 门幅不合要求

⑴ 形态:布面门幅宽窄不一。
⑵ 产生原因:
① 定形机指针门幅与实际门幅不符。
② 调幅螺杆损坏,使指针门幅和实际门幅不符。
③ 前、中、后位调幅装置的离合器没有啮紧,造成门幅自动移位,影响落布门幅。
④ 定形前织物的门幅显著低于或超过要求门幅。
⑶ 防止办法:
① 门幅以量幅为标准。
② 及时测量落布门幅,发现机械故障立即停车修理。
③ 离合器啮紧后才能开车。
④ 织造原料规格及加工工艺如有变动,需试样后再投产。

⒉ 纬密不足或过多

⑴ 形态;纬密不符合成品要求。
⑵ 产生原因:
① 张力控制不当,过松或过紧。
② 选择的工艺流程不合理。
⑶ 防止办法:
① 适当控制张力,应勤量门幅,尤其对最后一道工序的张力要特别注意。
② 根据品种选择合理的加工工艺。

⒊ 内在质量差

⑴ 形态:织物的断裂强力、曲磨、撕破强力等指标显著下降,不符合成品服用要求。
⑵ 产生原因:
① 树脂整理时,树脂的用量不当,添加剂用量过少或过多。
② 焙烘温度、定形温度过高,时间过长。
③ 催化剂选择不当。
④ 在整理过程中,以酸性化合物做催化剂时,后处理水洗不充分。
⑤ 在一系列加工过程中,织物所受机械张力过大。
⑶ 防止办法:
① 严格遵守定形工艺条件。
② 根据整理效果的要求,合理确定树脂的用量;选用合适的焙烘条件。
③ 后处理水洗要充分,直到织物的pH值近中性为止。
④ 根据织物的组织结构选用合适的加工设备。
⑤ 及时测试坯布树脂整理前后的物理指标,发现问题要及时解决。

⒋ 平方米质量过大或不足

⑴ 形态:织物的平方米质量不符合要求。
⑵ 产生原因:
① 张力控制不当,过松或过紧。
② 选择的工艺流程或设备不合理。
⑶ 防止办法:
① 应根据织物的组织特点,适当控制设备的张力,应勤量门幅,尤其对最后一道工序的张力要特别注意。
② 根据品种选择合理的加工工艺及设备。

⒌ 缩水率大

⑴ 形态:织物的成品缩水率超过检验标准的允许范围。
⑵ 产生原因:
① 各道工序的张力过大。
② 烘燥整理选择的设备不当。
⑶ 防止办法:
① 严格控制各道工序的机械张力。
② 烘燥整理时应根据不同的品种,选择不同的烘燥整理设备。

⒍ 折皱回复性差

⑴ 形态:织物的折皱回复角小于成品检验的最低标准。
⑵ 产生原因:
① 进行树脂整理的织物,组织结构过于疏松。
② 织物在进行树脂整理时,整理剂的用量过低或织物的轧余率过低。
③ 选用的催化剂不当或催化剂的用量太小。
④ 焙烘的条件控制不当(温度太低,时间太短),树脂交联不充分。
⑶ 防止办法:
① 对半制品质量应严格检验,进行筛选。
② 根据织物的组织结构,合理确定整理剂的用量及轧余率。
③ 根据树脂整理剂的活泼性,选用合适的催化剂;合理确定催化剂的用量。
④ 根据催化剂的催化特性,确定合适的焙烘工艺条件。

⒎ 游离甲醛含量超标

⑴ 形态:织物上的游离甲醛含量超过规定的标准要求。
⑵ 产生原因:
① 采用含甲醛的整理剂整理时,后处理不充分。
② 树脂整理时,选用的单体比例不合理,造成初缩体溶液中游离甲醛含量过高。
③ 催化剂的用量太低、焙烘的温度太低、时间太短,使树脂交联不充分,织物上残留游离甲醛浓度太高。
⑶ 防止办法:
① 后处理要充分。
② 树脂整理时,选用合适的单体比例,使初缩体溶液中的游离甲醛浓度适当。
③ 选用合适的催化剂及用量,确定合适的焙烘工艺条件,使树脂交联充分。
④ 在树脂工作液中加入甲醛吸收剂或甲醛氧化剂,如环亚乙烯脲、双氧水等。
⑤ 合理存放含甲醛的织物,防止甲醛的释放移染。

三、特殊内在疵病

⒈ 拒水效果不良

⑴ 形态:水滴滚珠效果差,甚至织物被湿润。
⑵ 产生原因:
① 坯绸浆料未洗净,染后水洗不净,织物上含有残留的表面活性剂。
② 拒水剂用量过少,轧余率过低,车速过快。
③ 坯绸未干透。
④ 焙烘温度过低,影响拒水剂交联。
⑶ 防止办法:
① 拒水整理的坯绸要清洁,不含杂。
② 增加拒水剂用量;对不同织物掌握不同的轧余率,浸轧车速不宜超过24m/min。
③ 烘燥后再进行拒水整理;确定合适的工艺条件。
④ 严格遵守工艺条件。

⒉ 防霉效果差

⑴ 形态:织物防霉效果差。
⑵ 产生原因:
① 整理液搁置时间太长,树脂聚合度变大,渗透性差。
② 工作液温度过高,稳定性下降。
③ 整理剂浓度太低或轧余率太低。
⑶ 防止办法:
① 整理液宜随配随用,不宜搁置太长时间。
② 工作液温度不能太高,宜控制在25℃以下。
③ 合理确定整理剂的浓度及轧余率。

⒊ 阻燃效果差

⑴ 形态:织物离开火源后,有余燃(有焰燃烧)或阴燃(无焰燃烧)现象。
⑵ 产生原因:
① 整理剂的阻燃效果差。
② 阻燃剂浓度太低或轧余率太低。
③ 织物浸轧不均匀。
④ 工艺条件不合理,导致整理剂分解或交联不充分。
⑶ 防止办法:
① 选用阻燃效果优良的阻燃剂或采用不同阻燃效果的阻燃剂混合使用。
② 确定合适的阻燃剂浓度及合适的轧余率,保持织物上的整理剂含量在10%~20%之间。过高,会使织物的强力大幅度下降。
③ 浸轧时,轧辊左右的压力要均匀,防止浸轧不匀。
④ 根据阻燃剂的性质确定合适的整理工艺,防止易分解的整理剂因烘干温度过高而分解,使阻燃效果降低;对耐久性阻燃剂要保证交联充分。

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分类:阻燃资讯中心| 发布:clsrich| 查看: | 发表时间:2019-09-16
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